Sendo a cor mais tradicional, apresenta um ótimo contraste entre os espaços vazios e a camada de cobre, ou seja, com o traçado da placa. Essa característica, aliada à cor verde, amplamente presente na natureza, proporciona maior conforto visual durante a inspeção, montagem e reparação. Isso permite maior agilidade e menos erros na montagem dos componentes da placa e na produção de aparelhos, além de facilitar os serviços de reparação.

A placa de circuito impresso com máscara verde possui boas propriedades térmicas.

Existem, no entanto, variantes da cor verde, dependendo da procedência do produto. Em minha opinião, os verdes mais claros e brilhantes são mais bonitos e práticos para trabalhar. É recomendável, sempre que possível, solicitar ao fabricante da placa uma amostra de cada tonalidade disponível. Assim, pode-se avaliar a qualidade e o tom da máscara, visto que, independentemente da cor, os acabamentos fornecidos por diferentes fabricantes podem variar de péssimos a excelentes.

A fiação impressa pode ser de cobre puro ou revestida com estanho, ouro, prata ou outros metais compatíveis, o que certamente influencia diretamente sua aparência, incluindo a cor resultante.

A máscara de solda verde evidencia a disposição dos componentes eletrônicos, destacando-os sem desviar a atenção para si mesma, o que valoriza a distribuição destes e proporciona um equilíbrio visual entre a placa e os componentes. Essa qualidade não apenas respeita a eletrônica, como também valoriza o esmero do projetista na concepção da placa.

As placas FR-4 têm a cor natural do substrato modificada pela máscara de solda, mesmo quando são de face simples e vistas pelo lado dos componentes. Vale ressaltar que a aplicação de uma mesma resina em placas de face simples e filetes mais espaçados geralmente resulta em uma aparência mais clara e agradável do que em placas de face dupla.

Outra cor importante é o amarelo, que apresenta um contraste semelhante ao verde, mas destaca o design da placa, tornando-o consideravelmente mais visível e valorizando, assim, o trabalho do projetista.

Sua principal virtude reside em valorizar o traçado da placa, proporcionando uma inspeção confortável e facilitando os reparos técnicos, permitindo o acompanhamento do circuito mesmo na ausência do diagrama esquemático. Contudo, é indispensável tomar cuidado com a iluminação durante a montagem e a reparação, devido à maior reflexão da luz.

Assim como o verde, o amarelo geralmente se aproxima mais da cor natural das placas FR-4, estando, portanto, em maior harmonia com elas. Por conseguinte, valoriza igualmente tanto as placas de face simples quanto as de face dupla.

Diferentes tons de cinza, branco ou verde podem ser utilizados na legenda, permitindo variações que atendam a diversas necessidades.

Para a grande maioria dos projetos, as cores verde e amarela destacam-se como as opções mais adequadas.

Embora sua resolução seja equivalente à do amarelo, seu contraste é consideravelmente inferior ao do verde. Isso dificulta o trabalho de inspeção, encarece o produto devido ao menor rendimento em montagens manuais e ainda pode prejudicar a saúde ocular tanto do montador quanto do técnico reparador.

Pode-se considerar que as placas vermelhas não são elegantes, especialmente em comparação com outras cores, como verde ou amarelo. A falta de harmonia visual entre os componentes e a placa, assim como o tom excessivamente chamativo, representam obstáculos para transmitir a sofisticação frequentemente desejada em um design mais equilibrado e visualmente agradável.

A máscara azul, atualmente em uso, também possui a mesma resolução da amarela; no entanto, seu contraste é inferior ao do vermelho. Por esse motivo, trabalhar com uma placa que utiliza máscara azul não é uma tarefa fácil ou agradável, tornando-a uma escolha pouco adequada para um produto final ou mesmo quando empregada para diferenciar revisões de protótipos.

A aplicação da máscara azul é relativamente recente, ainda que menos recente que a branca. Vale destacar, porém, que o uso da cor azul em placas de circuito impresso não é novidade. Diversos produtos, como alguns da Philips nas décadas de 1960 e 1970 — desde toca-discos portáteis e câmeras de vídeo até instrumentos de medição — apresentavam placas com a face destinada à instalação dos componentes na cor azul. Durante esse período, bem como ao longo das décadas de 1980 e 1990, determinados fabricantes adotavam máscaras de solda na cor azul. Contudo, essas máscaras possuíam a característica de transparência e exibiam um nível de contraste significativamente superior ao apresentado pelas máscaras azuis contemporâneas.

O motivo mais provável para o uso da cor azul como máscara de solda parece ser uma preferência pessoal; contudo, ela deve ser evitada pelos motivos expostos.

Com um contraste extremamente baixo, o preto dificulta significativamente a visualização do cobre, bem como a inspeção e a reparação da placa, podendo, em alguns casos, até torná-las inviáveis sem a remoção completa da máscara. Por esse motivo, o preto não é uma opção adequada para protótipos nem para produtos finais.

A máscara preta apresenta maior propensão a manchas e riscos durante o manuseio, a soldagem e a limpeza, frequentemente demandando maior consumo de água e outros solventes para atingir padrões aceitáveis. Conseguir uma placa preta completamente isenta de falhas é um desafio, e o acabamento almejado após a montagem ou manutenção raramente é alcançado.

Do ponto de vista visual, os componentes eletrônicos sobre um fundo preto tornam-se menos visíveis e, em fotografias, podem ficar camuflados ou quase “invisíveis”, como é o caso de diodos, transistores, capacitores eletrolíticos e dissipadores de calor, que usualmente também possuem coloração preta. A quase total ausência de visibilidade do cobre e a falta de transparência da placa contribuem para a perda do equilíbrio visual necessário, frequentemente fazendo com que a beleza potencial do design seja comprometida, desvalorizando a placa como um todo e, por consequência, o produto final. Isso também implica uma grande desvalorização do trabalho do projetista.

Outro inconveniente é que as partículas de pó tornam-se mais evidentes em fotografias de PCI pretas.

Contudo, a máscara preta — especialmente a fosca — pode ter aplicações específicas, como em placas de circuito impresso destinadas a displays de LED ou em situações em que o projeto exija maior absorção de luz. Isso pode reduzir custos, pois elimina a necessidade de utilizar uma máscara adicional — seja ela plástica ou metálica — preta e removível sobre a placa de circuito impresso. Entretanto, trata-se de um caso peculiar, e o uso de uma máscara de solda preta deve ser cuidadosamente avaliado, considerando suas diversas desvantagens.

De todas as cores, o branco é o que apresenta o pior contraste, dificultando ou até impossibilitando a inspeção e reparação. Seu desempenho é ainda inferior ao do preto, tornando-o inadequado para protótipos.

Embora os componentes sejam destacados sobre o fundo branco, a ausência de visibilidade do traçado na mesma face, ou da sombra da face oposta, cria a sensação de que os componentes estão isolados, não integrados ao conjunto. Muitas vezes, isso transmite a impressão de que o posicionamento dos componentes não foi otimizado, gerando a percepção de um projeto mal concebido. Ao ocultar o desenho da PCI, o trabalho do projetista acaba sendo desvalorizado.

Apesar disso, por sua eficácia na reflexão da luz, trata-se de uma escolha pertinente, por exemplo, em placas com núcleo de alumínio ou cobre para lâmpadas de LED. Além disso, é utilizada com sucesso sob displays de cristal líquido (LCD) e na iluminação de dials, ambos em placas FR-4.

Geralmente, a máscara branca requer uma camada mais espessa de resina, o que pode, mas nem sempre, oferecer melhor isolação e proteção ao cobre. Suas características térmicas, no entanto, exigem avaliação cuidadosa por parte do projetista. Em virtude disso, salvo raras exceções, não é recomendada para aplicações como placas de amplificadores de áudio.

Ao analisar a reparabilidade do produto, observa-se que a máscara branca dificulta sobremaneira o trabalho do técnico reparador, por impossibilitar o acompanhamento da fiação ou identificar, de forma visual, eventuais falhas no cobre. Tal cenário, por vezes, torna o reparo inviável, excessivamente oneroso ou demasiadamente demorado.

As fábricas de PCB têm utilizado o termo ‘púrpura’, também conhecido como roxo, para designar uma ampla gama de matizes. Por esse motivo, é difícil determinar com exatidão o tom dessa cor, que pode incluir tonalidades como índigo, roxo verdadeiro, violeta, lilás, magenta, entre outras. Neste texto, optei por manter o uso do termo ‘púrpura’ para englobar essa diversidade de tons, embora o termo ‘roxo’ pudesse ser utilizado com o mesmo propósito.

No momento em que escrevo, seu custo médio supera em mais de duas vezes o das outras cores, sendo comparável apenas ao do preto fosco.

Embora apresente limitações técnicas e, de modo geral, desvalorize ou até comprometa a credibilidade do produto e do circuito eletrônico, a cor púrpura ainda é oferecida por alguns fabricantes de PCB, por vezes sob alegações de que poderia atribuir ao produto uma presumida “imagem de luxo”. Todavia, alcançar um resultado prático em que a cor púrpura ofereça algum benefício estético a uma PCI é um desafio, dado que é amplamente reconhecida como uma cor extravagante em placas de circuito impresso. A aplicação da máscara de solda púrpura tende a impactar negativamente a valorização do produto final.

Ela também apresenta resistência a temperaturas de soldagem superiores às da máscara verde, antes de manifestar sinais de manchas decorrentes de superaquecimento.

Entretanto, dependendo da tonalidade, a máscara púrpura pode ser útil na diferenciação de revisões de protótipos, especialmente quando outras cores não estão disponíveis. Contudo, será substituída, por exemplo, pelas cores verde ou amarela, na PCI final destinada ao produto.

Embora menos comum no mercado, a máscara de solda incolor é uma das opções mais vantajosas para inspeção visual, permitindo uma análise detalhada do traçado da placa. Essa característica é especialmente útil em processos que exigem precisão e um controle de qualidade rigoroso. O desenho do traçado, que muitas vezes exige horas de dedicação do projetista, será valorizado, destacando-se visualmente.

Adicionalmente, essa escolha é particularmente atrativa em aplicações de alto padrão, como placas revestidas com ouro, onde o contraste com o brilho metálico reforça a sofisticação do produto final. Sua aplicação, portanto, combina funcionalidade técnica com apelo estético, tornando-se uma alternativa distinta em projetos que buscam excelência em qualidade e apresentação.

De maneira similar ao observado com as máscaras verdes e amarelas, o tom resultante depende, em grande medida, da coloração natural do substrato, sendo esta a principal variável determinante da tonalidade em placas com máscaras incolores.

Considerações Finais

Entre as opções mencionadas neste texto, o verde se destaca como a escolha mais recomendada e, como o amarelo, está amplamente disponível. Por outro lado, a máscara amarela apresenta-se como uma alternativa promissora, com o potencial de valorizar ainda mais a arte e a técnica do projetista, tanto em placas de face simples quanto dupla. Tendo em vista que as placas multicamadas são críticas em diversos aspectos técnicos e estéticos, é aconselhável evitar a sua utilização sempre que possível. Além disso, o aspecto estético, mesmo que subjetivo, não deve ser negligenciado na seleção da coloração. Uma placa, tecnicamente impecável, combinada com a cor apropriada, enriquecerá o produto final e agregará valor, seja ele fruto de um projeto realizado como hobby ou destinado a fins comerciais.

Outro aspecto relevante é a diferença no acabamento superficial entre uma placa de face simples e outra de face dupla, cuja camada de cobre da face superior foi completamente removida. Enquanto a primeira tende a apresentar uma superfície lisa e brilhante na face dos componentes, a segunda geralmente exibe essa mesma face menos brilhante ou até fosca, especialmente porque, nesses casos, não costuma haver aplicação de máscara nessa face.

É minha intenção que as informações deste texto sejam úteis ao leitor, auxiliando-o a selecionar, com discernimento, a cor mais adequada da máscara de solda para o seu projeto, valorizando sua qualidade e expressando o devido apreço pela eletrônica.